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生产效能提升秘诀:设备OEE你会用吗?

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发表于 2021-2-7 16:48:37 | 显示全部楼层 |阅读模式


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OEE是全局设备效率的简称。一般,每一个生产设备都有自己的理论产能,要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率,它是一个独立的测量工具。


设备OEE


全局设备效率OEE是一种简单实用的生产管理工具,全局设备效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准,也是TPM实施的重要手法之一。TPM是一种工厂改善方法.通过调动员工的主人翁精神来调动员工的自主性,从而持续、快速地改善制造工艺水平。


利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失:停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。



OEE的应用效益


对OEE的需求调查结果表明超过4%的世界级制造商在设备故障低于2%时获利。这意味着仍然有96%的制造商有机会通过降低不定期的停工来增加

效益。通过使用OEE,增加设备状态的透明度,找到问题出现的根源,设备故障问题得以解决。


生产线设备效率实时监控


实施一个适当的OEE系统会带来可观的经济效益。以下列出了其中的一些效益。


减少故障成本。当设备不能使用时,生产即停止,造成无法正常为用户提供产品,从而影响资金流动和税收。


例如,在一个典型半导体生产厂,设备停工1h会损失$1000。相反,如果能将50个标准刀具的故障减少到1% ,则每年能提供税收机会和节约成本$100,000。


降低维修成本。OEE能够预测维修,从而降低维修成本。当停工次数增加时,维修部门能够分析趋势,来预测即将发生的失效。通过把OEE系统连接至CMMS系统,维修部门能够提前采取措施,做好预测维修。


例如,维修部门可以事先订购零件,提高效率。可以利用现有资源调派人手,而不是临时雇一些维修工人。与失效后再维修相比.可以大大节省成本。


增加劳动效率。就目前的经济环境而言,企业更加期望提高现有队伍的生产力。OEE系统有助于生产力的提高,因为它不仅可以帮助操作者分析停工原因,而且可以帮助操作者获得生产数据。用这些数据,管理者可以在员工生产力的基础上合理安排资源。当业务发生转变时,OEE可以帮助管理者判断现有生产力的其他能力.而不是雇佣新员工。


减少质量成本。质量等级是合格品占总零件产品的百分比。OEE系统必须知道总的零件数量、废品和失效件数量以及失效原因。因为这些信息是在一台特定机器或生产线上获得的,从而得知这台机器的加工能力。用OEE对质量数据的跟踪,生产经理能够找到原因,并且降低返修和废品的成本。在每个生产阶段,关注提高生产质量的信息,可减少保修成本。


提高员工生产力。OEE系统能够使工厂达到无纸化管理。工厂操作者和管理者花费大量的时间在纸上记录分析报告停工原因。OEE系统自动记录报告故障和效率。把员工从报告中解放出来,允许员工完成一些更加有意义的任务。



提高劳动生产率。减少设备的故障,提高操作者的生产力及减少零件失效可以在同样资源的基础上获得最大的生产效率。



OEE的使用及计算


OEE是由可用率、表现性以及质量指数三个关键要素组成:


OEE=可用率X表现指数X质量指数


同一设备的OEE公式可以采用多种形式,它可以作为基准设计和分析工具用于可靠性分析、设备使用效率分析或两方面都用。如果需要可以从小处开始。选择生产流程的瓶颈处使用OEE。


OEE计算实例


设某设备某天工作时间为8H,班前计划停机10MIN,故障停机30MIN,设备调整35MIN,产品的理论加工周期为1min/件,一天共加工产品400件,有20件废品,求这台设备的OEE。


根据上面可知:

计划运行时间=8X60-10=470(min)

实际运行时间=470-30-35=405(min)

有效率=405/470=0.86(86%)

表现性=400/405=0.98(98%)

质量指数=(400-20)/400=0.95(95%)


OEE=有效率 X 表现性 X 质量指数=80%


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OEE能准确地告诉你设备效率如何,在生产的哪个环节有多少损失,以及你可以进行哪些改善工作。长期的使用OEE工具,企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈,并进行改进和跟踪,以达到提高生产效率的目的。


OEE Q&A


① 有OEE标杆吗?

一个普遍认同的OEE是85%。

三项参数分别是:可用率:90% 表现指数:95% 质量指数 99.9%


② OEE高一定好吗?

OEE是一个很好测量系统效率的工具,但是过分追求OEE也会导致问题,比如为了追求高可用率,不管是否需求存在不断生产,过量生产。或者为了减少换模次数,单件产品不间断大批量生产,导致库存堆积。


③ OEE使用注意事项?

  • OEE要应用在一台机器上(可视为一台机器的生产线)而不能应用在整个生产线或全厂上,这样才有意义。

  • OEE要作为一系列一体化的综合关键业绩指标中的一部分来运用而不能孤立使用,否则将造成生产批次规模加大或有质量缺陷的产品。

  • OEE必须与精益原则相符,要确保对OEE的计算不会导致浪费合理化、制度化,例如,绝不要允许给换线留出时间。

每天进步一点



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